我國煙氣脫硫控制技術(shù)的研究開發(fā)始于60年代初，對燃煤電廠、燃煤工業(yè)鍋爐和冶金廢氣開展了煙氣脫硫工藝研究、設(shè)備研制，取得實(shí)驗(yàn)室小試和現(xiàn)場中試結(jié)果。80年代以來，開展了一系列研究、開發(fā)和產(chǎn)業(yè)化工作。原國家科委組織了“七五”和“八五”攻關(guān)項(xiàng)目，對國際上現(xiàn)有脫硫技術(shù)主要方法進(jìn)行研究和實(shí)用性工程裝置實(shí)驗(yàn)；國家自然科學(xué)基金委員會設(shè)立課題支持脫硫技術(shù)的基礎(chǔ)研究，取得了很多成績。目前我國自行研究開發(fā)的煙氣脫硫方法，尚處在工業(yè)化示范試驗(yàn)階段。國家科技部在“九五”期間，組織“中小鍋爐實(shí)用脫硫防塵技術(shù)與裝備研究及產(chǎn)業(yè)化”攻關(guān)課題，其中包括針對燃煤電廠煙氣脫硫技術(shù)，采用脈沖電暈等離子體煙氣脫硫新技術(shù)研究；與此同時(shí)，引進(jìn)了脫硫技術(shù)項(xiàng)目，進(jìn)行示范規(guī)模試驗(yàn)和工業(yè)化運(yùn)行應(yīng)用。

　　我國電廠煙氣脫硫技術(shù)起步于1961年，科研院所和高等院校相繼投入研究開發(fā)力旦，進(jìn)行于法、濕法和半干法等等的煙氣脫硫的探索研究，國家科技部(原國家科委)“七五” “八五”和“九五”的脫硫?qū)ｍ?xiàng)支持取得極好進(jìn)展。但目前我國自行開發(fā)的煙氣脫硫工程，尚處在小試、中試階段。工業(yè)化、產(chǎn)業(yè)化技術(shù)不多。

　　1．旋轉(zhuǎn)噴霧干法煙氣脫硫中試

　　1983年，在四川白馬電廠建成了處理煙氣量3500Nm3/h小型試驗(yàn)裝置基礎(chǔ)上，在該電廠進(jìn)行70000Nm3/h中試裝置。經(jīng)過近一年的調(diào)試和2000小時(shí)連續(xù)運(yùn)轉(zhuǎn)考查，使用石灰為脫硫劑，處理高硫煤(硫含量為3.5%)煙氣，在鈣硫比為1.4時(shí)脫硫率約為80％。

　　脫硫劑噴人吸收塔以后，與煙氣中SO2發(fā)生反應(yīng)，生成固體灰渣，固體灰渣在塔內(nèi)下落時(shí)不斷干燥，適合終形成干燥固體粉塵，一部分在塔內(nèi)分離排出，另一部分隨煙氣進(jìn)入電除塵器除去。

　　工藝流程包括：吸收劑制備，吸收劑漿液霧化，接觸混合反應(yīng)，液滴蒸發(fā)與SO2吸收和廢渣排出。

    主要設(shè)備：

    (1)噴霧機(jī)：RN—10T型，轉(zhuǎn)速1000r/min，霧化漿液10t/h。

    (2)吸收塔：φ8m，圓筒體高6m。

    (3)電防塵器：雙室雙電場，有效截面積2×15.8m，單電場長4.5m。

    (4)引風(fēng)機(jī)：Y4—73NO18D型，轉(zhuǎn)速960r/h，容量143920m3/h，壓力3300Pa。

    (5)石灰消化器：φ600×4500mm，容量3-5t/h。

    (6)濕式球磨機(jī)：MXQG1500型，φ1500×3000mm，出力2-7t/h(干料)。

    主要技術(shù)問題，高速旋轉(zhuǎn)噴頭磨強(qiáng)，影響霧化質(zhì)量形成結(jié)垢，漿液輸送泵的耐久性等。

　　2. 旋轉(zhuǎn)噴霧干法煙氣脫硫工藝試驗(yàn)研究

　 1987年開始，為引進(jìn)丹麥Niro公司旋轉(zhuǎn)噴霧干法煙氣脫硫設(shè)備運(yùn)行積累操作經(jīng)驗(yàn)，在北京市橡膠六廠6.5t/h鍋爐上引出部分煙氣，建立處理2000Nm3／h煙氣量的試驗(yàn)裝置，開展前期工藝試驗(yàn)。

    Ca(OH)2漿液的霧化以及與煙氣充分混合反應(yīng)脫硫裝民包括干燥吸收塔、高速離心噴算機(jī)、氣流分布器和終產(chǎn)物收集器。干燥吸收塔直徑2m，高5m，高速離心噴霧機(jī)轉(zhuǎn)速為17000—27200r/min，漿液流率為50kg/h。Ca(0H)2由生石灰在消化槽制成，煙氣入口溫度150℃．被處理S02濃度1000-2000ppm。絕熱飽和溫度值為24.6℃、鈣硫比1.2—1.8時(shí)，脫琉串為66%-79%。

　　3．湖北松木坪電廠建成5咖KIn3／h煙氣水洗再生活性炭脫硫中試

　1987年建成，用含碘O.5％的活性炭為脫硫劑，填裝在并列的4座填充脫疏塔中，煙氣通過脫硫塔時(shí)，SO2被活性炭吸附并催化氧化成硫酸。飽和后的脫硫塔用不同濃度的稀硫酸隨和水分五級依次洗滌再生，炭中殘留的硫酸濃度降至約3%左右，然后用蒸汽干燥再投入脫硫運(yùn)行。第一、二級洗出為20%稀硫酸產(chǎn)品，20%稀硫酸經(jīng)濃縮制得70%硫酸。適合長單塔累計(jì)運(yùn)行時(shí)間約2000h，適合長的全流程連續(xù)運(yùn)行15天。入口S02濃度大于3000PPm，出口S02濃度小于350Ppm，脫硫率88%。

　催化活性物碘的流失和稀硫酸濃縮是該法的嚴(yán)重問題、致命弱點(diǎn)，阻礙了擴(kuò)大應(yīng)用。

　　4．四川豆壩電廠5000Nm3/h煙氣磷銨肥料脫硫中試

　 1982年西安熱工研究所首先探索本方法，1983年至1985年初熱工所與四川環(huán)?？蒲兴献鬟M(jìn)行3m3/h小試，確定了該法的基本流程。1986年磷銨肥法煙氣脫琉被遴選為國家“七五”重點(diǎn)攻關(guān)專題，在四川豆壩電廠建成5000Nm3/h中試裝置，于1990年底連續(xù)運(yùn)行2000h以上．經(jīng)國家組織的驗(yàn)收簽定確認(rèn)該法流程合理可行。中試時(shí)S02濃度為1600-2700Ppm的煙氣，總脫硫效率維持在>95%，磷礦粉萃取率>90%，獲得有效成分為37%的氮磷復(fù)臺肥料數(shù)十噸。

　經(jīng)高效除塵后的煙氣含塵濃度<200mg／Nm3，經(jīng)噴水降溫調(diào)濕后進(jìn)入4塔并列的新型活性炭脫硫塔組，3塔運(yùn)行、1塔再生。采用稀硫酸及三級洗滌再生，獲得濃度為30%左右的硫酸，活性炭脫琉后的煙氣進(jìn)入二級脫硫塔，用磷銨溶液洗滌，凈化后的煙氣排放，在常規(guī)單槽多槳萃取槽中用脫硫制得的琉鞍分解磷礦粉萃取獲得的稀磷鞍加氨中和得磷銨，作為二級脫琉的洗滌液。二級脫琉后的肥料槳經(jīng)氧化、濃縮、干燥，獲得固體氮磷復(fù)合肥料。

　5．噴鈣脫硫成套技術(shù)與示范工程

    在貴陽市貴州輪胎廠一臺20t/h層燃爐進(jìn)行示范。鈣粉用水泥罐車運(yùn)至脫硫裝置進(jìn)粉管處、用氣動輸送方式經(jīng)三根進(jìn)粉管道送至主料斗。主料斗設(shè)有粉使測量裝置，還設(shè)有過濾裝置以除去氣動輸送排氣中的粉塵。主料斗設(shè)有四個(gè)出料口同時(shí)出料，經(jīng)振動電機(jī)振動進(jìn)入二次料斗，然后經(jīng)加粉器均勻進(jìn)入到四臺混合器中，加粉器由調(diào)速電機(jī)的轉(zhuǎn)速來控制加粉量。由高壓空氣鼓風(fēng)機(jī)送來的空氣將粉料于四個(gè)不同部位噴入鍋爐爐膛，在爐內(nèi)高溫作用下，碳酸鈣粉炬燒分解成為氧化鈣，同時(shí)部分氧化鈣與煙氣中的So：反應(yīng)生成亞硫鞍鈣和硫鞍鈣；未反應(yīng)的氧化鈣鉛隨煙氣進(jìn)入文丘里管，文丘里管前端設(shè)有一個(gè)水霧化噴頭，氧化鈣粉與水霧滴碰撞，生成Ca(OH)2，進(jìn)一步與煙氣中的SO2反應(yīng)生成亞硫鞍鈣和硫酸鈣。顆粒物在水膜除塵器中與飛灰一并除去，脫琉后的煙氣經(jīng)引風(fēng)機(jī)人煙囪排出。

　當(dāng)Ca/S＝1.5時(shí)，系統(tǒng)脫硫率達(dá)80%，鈣利用率為53.3%，其中包括文丘里管中噴入少量水及水膜除塵等，有20%脫硫率。

此頁面產(chǎn)品介紹與文章來源于網(wǎng)絡(luò)，不代表本網(wǎng)站官方觀點(diǎn)，如有版權(quán)者需要?jiǎng)h除請與本網(wǎng)站聯(lián)系刪除文章！