1。前言

    我國是世界上適合早生產(chǎn)和使用金屬銅的國家 據(jù)查明，我國具有豐富的銅資源，工業(yè)儲(chǔ)量居全球第三位。銅礦山生產(chǎn)大量的銅精礦(品位22 )．給全國銅冶煉廠提供了較好的原料，促進(jìn)了銅生產(chǎn)的迅速發(fā)展。但是，因?yàn)殂~冶煉廠發(fā)展較快和國內(nèi)用銅量較多，致使目前銅生產(chǎn)的原料不足，每年均需從國外進(jìn)口銅精礦補(bǔ)充缺口，如2000年進(jìn)口銅精礦(含Cu22 )約為1 50萬t，占全國總銅精礦量的10%。

    據(jù)統(tǒng)計(jì)，2000年我國Cu產(chǎn)量為133萬t，比1995年增長1 9 ，比1990年增長58 。預(yù)計(jì)2OO1年Cu產(chǎn)量將繼續(xù)增加達(dá)到14O萬t 這充分表明，我國Cu生產(chǎn)在近10年中獲得了高速的發(fā)展。隨著銅冶煉的迅速發(fā)展，生產(chǎn)中所產(chǎn)出的冶煉廢渣、廢水和廢氣等的總量也增加較快。雖然近年來對(duì)冶煉三廢進(jìn)行了治理，但還是未達(dá)到十分滿意的結(jié)果。據(jù)不完全統(tǒng)計(jì)，2000年全國冶煉三廢總量比1 990年約增加50% ，但全國對(duì)三廢的治理比率不高．如2000年的達(dá)標(biāo)比率約為80 ～85% 。此外，還有一些小冶煉廠對(duì)三廢治理不甚重視，嚴(yán)重地污染了環(huán)境，要引起高度關(guān)注，并應(yīng)加強(qiáng)三廢治理，以保護(hù)環(huán)境及生產(chǎn)安全。從總的看，全國太中型銅冶煉廠已對(duì)冶煉三廢進(jìn)行了較好的治理并取得很大成就，但對(duì)三廢治理工藝技術(shù)及裝備，管理及監(jiān)測等需要進(jìn)一步完善與提高，以推進(jìn)整個(gè)銅生產(chǎn)系統(tǒng)發(fā)展的總體水平。

    在進(jìn)入21世紀(jì)過程中，我國有色金屬工業(yè)生產(chǎn)不斷深入地推行清潔生產(chǎn)技術(shù)．消除三廢，不產(chǎn)生或少產(chǎn)生，以達(dá)到從根本上保護(hù)環(huán)境，文明及安全生產(chǎn)。可以相信，在推行清潔生產(chǎn)技術(shù)中，我國銅生產(chǎn)也同樣會(huì)把三廢治理好，或少出與不出三廢物，將我國銅業(yè)推向新的發(fā)展階段.

    2 銅生產(chǎn)的三廢狀況

    2．1 銅的生產(chǎn)簡況

    50年來，我國銅冶煉廠經(jīng)過了不斷的建設(shè)和技術(shù)改造已取得了巨大的進(jìn)展。目前已建成了7個(gè)銅基地，大型銅企業(yè)42個(gè)，中型銅企業(yè)101個(gè)，小型銅企業(yè)就更多了。據(jù)統(tǒng)計(jì)，我國銅產(chǎn)量2000年為133萬t，比199o年增長58 ，在全國10種有色金屬(A1，Ni，Pb，Zn等)中占居第二，占全國總產(chǎn)量的19 左右。2000年世界銅產(chǎn)量1 385萬t，我國占全球的9．6 ，在銅行業(yè)內(nèi)占有重要位置。此外，在銅冶煉技術(shù)及裝備方面也獲得了很大的發(fā)展。如在原有的傳統(tǒng)冶煉技術(shù)改造基礎(chǔ)上，我國白行研究成功并用于生產(chǎn)的熔池式熔煉技術(shù)(白銀煉銅法)，其技術(shù)先進(jìn)，指標(biāo)較高。特別是從國外引進(jìn)了閃速熔煉技術(shù)設(shè)備和諾蘭達(dá)熔煉技術(shù)設(shè)備等，提高了我國銅的總體生產(chǎn)技術(shù)水平，把我國銅冶煉技術(shù)引向世界的先進(jìn)行列，在同行業(yè)中越來越居于重要的位置。同時(shí)，近年來，我國也把先進(jìn)的銅冶煉技術(shù)及設(shè)備出口到第三世界國家。我國的銅礦床類型多，銅礦物也不少。目前我國銅礦山為冶煉廠提供的銅精礦有下列兩類：一是硫化銅礦精礦，如黃銅礦(CuFeS：)，斑銅礦(Cu。FeSs)和輝銅礦(Cu s)等，它們是冶煉銅的主要原料 二是氧化銅礦精礦，如孔雀石[cuc0 Cu(()H)2]、藍(lán)銅礦、赤銅礦和硅孔雀石等還有一些低品位銅礦及難于處理的銅礦，它們也逐漸成為冶煉銅的原料。

    根據(jù)銅礦石及銅精礦的組成和特性，選擇經(jīng)濟(jì)合理的冶煉技術(shù)與設(shè)備，才能獲得質(zhì)量高和成本低的銅產(chǎn)品。目前我國冶煉銅的工藝技術(shù)有3種方法：一是火法煉銅；二是濕法煉銅；三是選冶法煉銅 前者為常用的主要方法，全國約80%以上銅產(chǎn)品由其生產(chǎn)的。第三種方法尚在推廣中。

    1)火法煉銅。一般用硫化銅精礦(cu>20 )為原料 原料經(jīng)干燥(除水分至5 左右)．與熔劑配混料后，用沸騰爐焙燒(除去大部的硫)，再以反射爐熔煉(獲得含硫鐵的冰銅，含Cu20 ～40 )，再用轉(zhuǎn)爐吹煉(踩硫鐵后得到粗銅．Cu98 ～99 )．再以陽極爐精煉(除雜質(zhì)得到精銅，Cu 99．3 ～99．6 )，適合后以精銅為陽極，以H：SO．為介質(zhì)(臺(tái)CuSO 液)在濕法電解槽內(nèi)進(jìn)行電解而制得電解銅(Cu 99．95 )產(chǎn)品f也稱陰極銅) 這是火法爍銅的主要過程。在這個(gè)全過程中產(chǎn)生了含SO 2的煙塵，各種熔煉爐渣、粉塵、陽極泥、廢電解液和冷卻廢水等冶煉三廢+必須對(duì)它們進(jìn)行有效合理的治理及綜合利用，以提高效益和保護(hù)環(huán)境。

    2)濕法煉銅。常用氧化銅精礦(含Cu20 )為原料，采用硫酸浸出法【或氨浸法)處理流程。原料豎硫酸浸出銅成為CnSO 溶液(Cn1.0g/1)，再用萃取劑進(jìn)行萃取及反革得含銅溶液(Cu50 g／1)，適合后用電積法制得銅產(chǎn)品(cu>99 )。在煉銅過程中產(chǎn)出電解廢液要進(jìn)行回收利用。

    3)選冶法煉銅。用低品位礦石、難選混合礦及表外礦石為原料(含Cu 0．1 ～0．3 )，可選用礦石堆浸(或就地浸出)法進(jìn)行處理。一般用硫酸浸出銅成為CuSO 溶液，再進(jìn)行革取及反萃富集銅，適合后用電積法制得銅產(chǎn)品(Cu>99 )。該法過程簡單，費(fèi)用較低．效益較好多年來．在火法煉銅中制得冰銅(也稱銅锍)，所用的設(shè)各較多，比較傳統(tǒng)的有用反射爐、電爐和密閉鼓風(fēng)等．較為落后。為了提高銅的生產(chǎn)水平，我國￡】行研制了熔池爐技術(shù)(白銀法)，又引進(jìn)了閃速爐和諾蘭達(dá)爐，生產(chǎn)中的技術(shù)經(jīng)濟(jì)指標(biāo)大為提高，冶煉三廢產(chǎn)生數(shù)量大為減少，勞動(dòng)條件較好，環(huán)境保護(hù)更加有效果。

    2 2 銅生產(chǎn)中的三廢狀況在銅生產(chǎn)中，由于受使用的原料品種多段質(zhì)復(fù)雜，新采用的生產(chǎn)工藝技術(shù)及設(shè)各不同，工藝條件的差異等影響．致使生產(chǎn)中所產(chǎn)出的冶煉三廢類別多，性質(zhì)異，治理難．危害大。壘國銅冶煉較多，治理三廢方法各異，下面僅列出目前全國：主要冶煉三廢的狀況

    2．2．1 冶煉度渣狀況

    在火、濕法煉銅過程中，產(chǎn)生了夫量的廢渣如熔煉爐渣(鼓風(fēng)爐渣、反射爐渣、轉(zhuǎn)爐渣、電爐渣和閃速爐渣等)、酸浸出渣、粉塵渣、姻灰渣和陽極泥等十幾種。據(jù)不完全統(tǒng)計(jì)，9000年全國銅熔煉爐渣約350萬t，比1990年增長2．j倍．但治理比率僅為60 ～6j 。如上各種廢渣含有不少的有價(jià)金屬，如Cu，F(xiàn)e，Au，Ag及貴金屬等．應(yīng)進(jìn)行綜合利用。

    1)熔煉爐渣。它是在冶煉銅锍產(chǎn)品中產(chǎn)生的爐渣，其含有Cu，F(xiàn)e和si等。用不同的熔煉設(shè)備可使?fàn)t渣中含Cu量有所變化，如用密閉鼓風(fēng)爐熔煉時(shí)所得爐渣含Cu0.25% ．電爐、反射爐和閃速爐的爐渣分別含Cu為0.4% ,0.1% 和0.8%這類爐渣含Cu高的要進(jìn)行回收。

    2)酸浸出渣 在用沸騰爐焙燒銅精礦后得到的焙砂進(jìn)行酸浸及過濾即獲得酸浸出渣．其含有Cu，Pb，Zn，F(xiàn)e，Au和Ag等，要進(jìn)行處理回收

    3)轉(zhuǎn)爐渣。在用冰銅(銅锍)進(jìn)行轉(zhuǎn)爐吹煉生產(chǎn)粗銅時(shí)，可獲得轉(zhuǎn)爐渣，其渣量較大，含有Cu5 %～ 7% ，F(xiàn)e 51% ～ 54% ，Sio2：19%～ 21% ,S1 %～1.5% 。該渣可回收Cu及Fc產(chǎn)品。

    4)陽極泥。用火法精煉的銅(Cu 99．6 )為陽極泥，在CuSO-H2 SO 4體系進(jìn)行濕法電解中．也可得到陽極泥渣，其含有Cu．Au，Ag，Te，Se和Pt等，是一種價(jià)高的好渣，必須進(jìn)行回收。

    5)煙塵渣。在火法熔煉銅時(shí)，用反射爐、鼓風(fēng)爐、閃速爐、熔池爐等冶煉冰銅可產(chǎn)生含塵煙氣；在用轉(zhuǎn)爐冶煉粗銅時(shí)產(chǎn)生含塵煙氣{在沸騰焙燒爐進(jìn)行銅精礦焙燒時(shí)也產(chǎn)生含塵煙氣。一般對(duì)上述的煙氣進(jìn)行電收塵后所得煙塵，其中一部分煙塵可返回作原料用．但太部分煙塵需進(jìn)行綜合回收利用。據(jù)不完全統(tǒng)計(jì)．全國煉銅中電收塵所得的煙塵量約為5．0萬t／a．它含有不少有價(jià)金屬(如Cu，Pb，Zn，Co，Mo，Bi和Cd等)，必須對(duì)煙塵進(jìn)行綜合利用回收。此外，用H SO 作淋洗浸出劑對(duì)表外礦石(含Cu o．1 ～o．3 )進(jìn)行堆浸后所得的堆浸渣，其產(chǎn)出量較大．約2 ooo萬t／a。在綜合利用中(如對(duì)轉(zhuǎn)爐渣的選銅時(shí))產(chǎn)生的廢渣(尾礦)也不少

    2．2．2 培煉廢水狀況

    在整個(gè)火、濕法生產(chǎn)銅中產(chǎn)生大量的冶煉廢水，如熔煉爐中的大量冷卻水，沖洗設(shè)備和地面的廢水，濕法電解銅的廢電解液，萃取法提取銅后的萃余廢液，在“堆浸—— 萃取—— 電積中產(chǎn)生的萃余廢液及電解廢液，在制酸中的煙氣凈化產(chǎn)生的洗滌廢液等，它們的廢水類別多，性質(zhì)異，產(chǎn)量大，具有危害性，必須進(jìn)行治理后才可排放。

    1)冷卻廢水。在使用各種熔煉爐時(shí)必須用工業(yè)冷水對(duì)某部位進(jìn)行冷卻降溫，保證設(shè)備能夠正常運(yùn)行如沸騰爐、鼓風(fēng)爐及轉(zhuǎn)爐等的冷卻水可不斷循環(huán)使用，但是一定時(shí)間內(nèi)需將升溫的冷卻水進(jìn)行降溫后再利用。

    2)沖洗設(shè)備及地面廢水 在銅生產(chǎn)中曾使用氨水、硫酸和萃取劑等，對(duì)設(shè)備與地面有一定的沾污，必須用水進(jìn)行清洗才可重新使用。因此，產(chǎn)生在過程中的一部分弱堿性或弱酸性的廢水，一般堿性廢水的pH≥10，酸性廢水pH≤4，不能直接排放，必須進(jìn)行治理。

    3)廢電解液。在濕法電解生產(chǎn)陰極銅中，在電解時(shí)出現(xiàn)了電解廢液，其含有CuSO -H2SO4。和一些其它金屬雜質(zhì)等，不能將廢液直接排放。

    4)電積銅的廢液。在“堆浸—— 萃取—— 電積 中，電積銅后產(chǎn)生了廢液，其呈酸性(pH≤2)，含有H SO．和少量Cu等，需要進(jìn)行治理

    5)萃取余廢渣。在萃取法提取銅后剩下的廢液稱為萃取余廢渣，其含少量萃取劑和H2SO4等，呈酸性pH≤2，不能排放，必須進(jìn)行治理。

    6)制酸洗滌廢水。在用水對(duì)煙氣進(jìn)行凈化洗滌過程中產(chǎn)生了不少的的洗滌廢水，含少量煙塵和金屬元素等，需要進(jìn)行治理目前對(duì)全國銅冶煉廠產(chǎn)生的各種廢水進(jìn)行統(tǒng)計(jì)，全國冶煉廢水總量約為2．6億m ／a，其中一些有害廢水的處理設(shè)備不少，投資可觀。

    2．2．3 冶煉廢氣狀況

    在火、濕法煉銅中產(chǎn)生了大量有害冶煉廢氣，如火法熔煉銅過程產(chǎn)生的大量含塵及SO2 的煙氣，在濕法H2SO4 或NH3 浸出銅中產(chǎn)生的硫酸霧或氨氣霧，在萃取提銅中產(chǎn)生的含少量萃取劑及H2SO4廢氣，在濕法電解銅中產(chǎn)生的H 2SO4廢氣，在制酸中有時(shí)產(chǎn)生H2SO 4廢氣等。這些廢氣對(duì)人體及環(huán)境具有一定的危害性。

    1)熔煉廢氣(煙氣)。使用不同熔煉爐所產(chǎn)生的煙氣的性質(zhì)有差別。如用閎速爐排出煙氣中含SO2 ≥8 ，但用反射爐的煙氣含SO2 ≤3．5 ，使在煙氣治理中產(chǎn)生困難。據(jù)不完全統(tǒng)計(jì)，全國煉銅產(chǎn)生的煙氣總量約為2 300萬m3 ／a，含SO 2總量約為85萬t／a，收塵總量約為5．o萬t／a(含一定量的有價(jià)金屬元素)。對(duì)于煙氣必須高度重視并進(jìn)行治理。

    2)酸、氨霧廢氣 在濕法用H2SO4或氨浸出銅時(shí)產(chǎn)生的H2SO4 及NH3 廢氣，其含H3SO4或HN 3量均超過國家排放標(biāo)準(zhǔn)，且數(shù)量較大，必須治理。

    3)萃取排出廢氣。在H 2SO4 介質(zhì)中用萃取劑萃取銅時(shí)，因?yàn)檩腿≡O(shè)備要進(jìn)行攪拌，故在設(shè)備上方易產(chǎn)生含少量萃取劑及H。SO 的廢氣，但其濃度不大，需要適當(dāng)處理。

    4)濕法電解銅的廢氣。電解過程是在H2SO4介質(zhì)中進(jìn)行的，在配酸或電解中會(huì)產(chǎn)生含少量H2SO4。的廢氣，其濃度不高，要進(jìn)行適當(dāng)治理。

    3 銅生產(chǎn)的三廢治理及效果在有色金屬生產(chǎn)中，銅的冶煉三廢占有相當(dāng)大的數(shù)量，形成較多的污染源，對(duì)生產(chǎn)及周圍環(huán)境的污染較為嚴(yán)重。多年來，各冶煉企業(yè)對(duì)三廢進(jìn)行治理，已獲得了極大的效果及效益同時(shí)，由于對(duì)冶煉廠進(jìn)行了許多的技術(shù)改造，引進(jìn)先進(jìn)技術(shù)及裝備，大力推行清潔生產(chǎn)，冶煉三廢有很大的減少，保護(hù)了環(huán)境下面僅列出一些典型的冶煉三廢的治理情況及其效果

    3．1 冶煉固廢的治理

    1)熔煉渣的治理 在用反射爐或電爐熔煉冰銅中產(chǎn)生大量熔煉渣，其主要含F(xiàn)e，si及少量Cu等。在高溫熔煉中該渣已形成玻璃體狀態(tài)，不易被漫出且毒性很小一般經(jīng)水淬后的渣用下列方法處理c一是因其渣無害，可選擇適宜地方進(jìn)行堆存，但占據(jù)大量土地}二是將部分爐渣，返回熔煉用，但用量較少}三是將渣直接用于鋪鐵路，做水泥配料和混凝土添加料等；四是因該渣的硬度高，經(jīng)磨細(xì)后可用作噴砂除銹的較好材料。目前以后三者為主，其利用率高達(dá)8O 以上，并取得了較好的效益。

    2)轉(zhuǎn)爐渣的治理。該渣含F(xiàn)e，Cu，Si等較高，還含少量的Co及S等治理此渣主要是回收Cu及Fe。一般采用浮選法回收Cu，用磁選法回收Fe。主要工藝過程為：轉(zhuǎn)爐排出熱渣一玲卻一破碎一細(xì)磨一浮選一銅精礦產(chǎn)品。浮選尾礦一磁選一鐵精礦產(chǎn)品原爐渣含Cu 5%～7% ，浮選后獲得Cu精礦，含Cu 18%～20% ，Cu的回收率為93%原爐渣含F(xiàn)e 53%～ 54%，磁選后得到Fe精礦，含F(xiàn)e58%～60%，F(xiàn)e回收率為42% 。經(jīng)過這種處理后可獲較好的效益。

    3)浸出渣的治理。熔砂用H2SO4．浸出Cu后獲得浸出渣，含有Cu，Pb，Zn，F(xiàn)e，Au和Ag等有價(jià)金屬。除了選用適宜工藝回收Cu，Pb，Zn和Fe之外，主要采用氰化法回收貴重的An，Ag等，其價(jià)值更高，獲得效益較好。

    4)陽極泥的治理。在用精Cu為陽極進(jìn)行水溶液電解中，除得到純銅產(chǎn)品(陰極Cu)外，還獲得了含有價(jià)金屬(如Au，Ag，Te，Se和Pt等)較多的陽極泥。陽極泥的治理方法較多，其中較好的治理方法是；銅陽極泥進(jìn)行硫酸化焙燒后，排出煙氣用水浸出提取精硒(Se)，再用提純法制得純se。焙燒后的陽極混進(jìn)行熔煉可制得氧化后期渣以回收鉍(Bi){而金銀合金進(jìn)行電解精煉可制得電解Au和電解Ag{金電解廢液再回收Au，Pt和Pd；而蘇打渣可回收Te。通過上述系列的工藝過程綜合回收了se，Bi，Au，Ag，Pt和Pd等稀少金屬，經(jīng)濟(jì)效益很高。

    5)煙塵的治理。在火法熔煉中獲得了大量的煙塵(年約5萬t)，一般其含有Cu，Pb，Zn，CA，Bi，sb，In和Fe等。煙塵的處理工藝如下：煙塵進(jìn)行焙燒后用H SO。浸出In，F(xiàn)e，Zn，Cd和Cu，再用P一204萃取劑進(jìn)行萃取相應(yīng)元素(2～3級(jí))，后用H SO 反萃(3～6級(jí))分別制得Bi，In，zn，F(xiàn)e，Cd和Cu等的產(chǎn)品 而萃余液可回收Na SO 而浸出渣再用酸浸出的Bi液回收粗Bi 而所得渣可回收Pb精礦。通過上述工藝可獲得多種產(chǎn)品，效益明顯。

    3．2 冶煉廢水的治理目前銅生產(chǎn)中產(chǎn)生多種廢水，品性不一，具有危害性。對(duì)于各種廢水也已能進(jìn)行有效的處理和利用 據(jù)統(tǒng)計(jì)，全國銅生產(chǎn)中所產(chǎn)生的廢水總量約2．6億t／a，處理后的水利用率平均可達(dá)80%左右。

    1)熔煉冷卻廢水的處理。在用熔煉爐煉銅中，必須用冷的工業(yè)水進(jìn)行某部分設(shè)備的冷卻降溫，以保證生產(chǎn)正常運(yùn)行。一般這方面用水占總用水量的40 左右。經(jīng)冷卻后的廢水排放量很大，但其經(jīng)過再冷卻后可重復(fù)利用 一般廢水重復(fù)利用率為85% 以上，效果較明顯

    (2)沖洗設(shè)備及地面廢水的治理 生產(chǎn)中各種設(shè)備有必要定期進(jìn)行清洗，其廢水量不大，可合并于車間總排污管內(nèi)。而各車間地面i中洗水、濕冶中洗渣水和濾料洗滌水等可并人車間排水管中流人廠內(nèi)總廢水處理站進(jìn)行治理及復(fù)用。洗渣水及濾水中含有價(jià)金屬多，且廢水較少，可直接返回生產(chǎn)工藝?yán)?，提高效益?/p>

    3)廢電解液的治理。其包括兩種類型的廢液：一是在陽極板銅進(jìn)行水溶液電解銅時(shí)所產(chǎn)生的電解廢液，呈酸性(H2SO4)，含有Cu，Ni和Co等，排放量較大；二是由堆授—— 萃取—— 電積后所產(chǎn)生的電積廢液，呈酸性(H2SO4)，含有Cu2H2SO4等，其排放量不少 前者處理后可得CaSO4，NisO4和Ca2O3。等產(chǎn)品，效益可觀。后者經(jīng)適當(dāng)凈化后可返回配H2SO4作堆浸的淋浸劑之用。

    4)萃取余廢液的治理。其含有少量煤油及萃取劑和H2SO4 等，先將少量萃取劑 集后返回萃取用之外，而余下的廢液(pH≤4)，用廢堿性液中和后可達(dá)到排放標(biāo)準(zhǔn)(pH=7～9)。

    5)制酸洗滌廢水的治理。從熔煉爐排出的煙氣經(jīng)電除塵器除塵后，煙氣進(jìn)入凈化處理，有時(shí)用工業(yè)水進(jìn)行洗滌凈化后所產(chǎn)生的廢洗滌水，先除去其所含的少量濕塵后，再將洗滌水進(jìn)行凈化處理，以除去有害金屬元素如Pb，Zn，Cd和As等，以達(dá)到國家衛(wèi)生標(biāo)準(zhǔn)，即可排放或重用。

    3．3 冶煉廢氣的治理

    在火濕法煉銅中產(chǎn)生大量的有害廢氣，如火法熔煉煙氣(含SO )，濕法酸溶或氨浸的酸氨霧氣，水溶液電解中的酸氣，萃取Cu時(shí)排出的廢氣等，均對(duì)生產(chǎn)及環(huán)境有所危害。其中煙氣量是冶煉廢氣中的大戶，且對(duì)環(huán)境影響適合大。

    1)煙氣(含SO )的治理。因我國銅呈硫化物礦存在較多，故以硫化銅精礦進(jìn)行火法熔煉時(shí)產(chǎn)生含SO2≥4．o 的大量煙氣。該煙氣約的理已由綜合回收型向環(huán)保型的方向發(fā)展，并已取得很大的效盞。據(jù)統(tǒng)計(jì)，我國銅熔煉中年產(chǎn)生煙氣約2000萬m3，臺(tái)SO2 約85萬t，必須進(jìn)行綜合利用SO2制取工業(yè)H2SO 4。一般用SO2生產(chǎn)工業(yè)H2SO4的工藝是：熔煉爐排出的煙氣先用余熱鍋爐將余熱回收后．再用電收塵器進(jìn)行收塵，適合后將煙氣送入凈化處理。然后經(jīng)過兩次轉(zhuǎn)化，兩次吸收工藝過程制成工業(yè)H2SO4，尾氣合格排空目前國內(nèi)銅回收生產(chǎn)的工業(yè)H2SO4 ≥98 ，灰分0．02%，F(xiàn)e 0.02 %，As 0．01% ，色度<2．0 ml，透明度69 mm．可滿足用戶要求?？偭蛄坷寐蕛H達(dá)67%，余熱利用率及收塵率均較高，SO 2轉(zhuǎn)化率99．5% ，吸收率99．9% 據(jù)統(tǒng)計(jì)，銅生產(chǎn)中回收SO2。制備H2SO4 量約130萬t／a，占全國總量的20% 左右，經(jīng)濟(jì)教益較好。

    2)含酸霧或氨霧廢氣的治理 一般濕法處理銅精礦中，產(chǎn)生大量酸霧或氨霧的廢氣，其含H2SO4或NH3 量均超過國家標(biāo)準(zhǔn)。可選用冷水吸收法凈化此廢氣。主要工藝過程為：濕法浸出銅礦排出廢氣一集風(fēng)罩集氣一管道輸送一淋洗吸收塔一除氣沫一尾氣一排空用工業(yè)冷水在吸收塔內(nèi)吸收酸霧或氣霧于收集池內(nèi)，從而除去廢氣中的含H2SO4或NH3量，使尾氣合格排空。淋洗吸收塔下部進(jìn)入廢氣，上部噴淋工業(yè)冷水，反復(fù)進(jìn)行吸收達(dá)到要求為止。

    3)含酸電解廢氣的治理 在電解槽上部產(chǎn)生含少量H2SO4廢氣，用風(fēng)罩集氣后，采用局部機(jī)械排風(fēng)系統(tǒng)，將廢氣稀釋后而排人大氣中，不污染環(huán)境。

    4)萃取銅廢氣的治理 在大型萃取設(shè)備進(jìn)行攪拌萃取銅中，其rf1上部排出一部分含萃取劑和H2SO4 的廢氣，可選用風(fēng)罩集氣．局部機(jī)械排風(fēng)，把廢氣稀釋后臺(tái)格排人大氣中，不影響環(huán)境，且保護(hù)生產(chǎn)場所的安全生產(chǎn)

    4 討論與建議

    4．1 加強(qiáng)綜合利用，提高企業(yè)效益目前在銅生產(chǎn)中的三廢治理，有兩個(gè)主要問題：一是銅精礦中硫的總利用率較低問題；二是表外礦回收銅的問題。前者，全國銅中硫的總利用率僅達(dá)67%左右，還屬于較低的，應(yīng)改進(jìn)熔煉設(shè)備，采用富氣進(jìn)行熔煉，使銅礦中的硫更充分地生成SO2。，使之含SO2濃度達(dá)≥8 ，更有利于生產(chǎn)H2SO4如將S總利用率提高到90%即凈提高23個(gè)百分點(diǎn)，年增加SO2量約28萬t．可多生產(chǎn)H2SO 4約4O萬t，年可獲利益約為l6 000萬元后者，表外礦石含Cu0.3%，估計(jì)全國此礦石約堆存1.0億t，總含銅量為30萬t 可選用堆浸萃取電積”工藝技術(shù)，有教地回收Cu。目前國內(nèi)已有個(gè)別大型銅冶煉廠進(jìn)行這樣的回收，獲效益較好 如年能夠處理表外礦石1．0億t時(shí)，可回收Cu量約6．5萬t，經(jīng)濟(jì)效益較高，也可彌補(bǔ)目前我國Cu市場的缺口，很有意義。因此．僅這兩項(xiàng)綜臺(tái)利用能實(shí)現(xiàn)就具有極大的現(xiàn)實(shí)意義

    4．2 推行清潔生產(chǎn)，確實(shí)保護(hù)環(huán)境

    多年束，我國銅生產(chǎn)行業(yè)在推行清潔生產(chǎn)和保護(hù)環(huán)境方面已取得不少成績，如引進(jìn)先進(jìn)的技術(shù)設(shè)備(閃速爐技術(shù)和諾蘭達(dá)爐技術(shù)等)，以改造國內(nèi)落后技術(shù)設(shè)備，達(dá)到降能耗，提高資源利用率，降低成本，提高SO2 濃度等，效果很好。

    清潔生產(chǎn)是通過清潔的生產(chǎn)過程，使用清潔的原輔材料，清潔的工藝設(shè)備和過程自動(dòng)化作業(yè)等生產(chǎn)出清潔的Cu產(chǎn)品。這是實(shí)施銅行業(yè)可持續(xù)發(fā)展戰(zhàn)略的關(guān)鍵，在實(shí)施“十五規(guī)劃”中應(yīng)作為重要內(nèi)容，以提高全國Cu生產(chǎn)水平，提高企業(yè)經(jīng)濟(jì)效益，并確實(shí)保護(hù)環(huán)境，實(shí)行文明生產(chǎn)

    4．3 改進(jìn)三廢治理，提高治理比率

    目前全國大中型銅冶煉廠對(duì)三廢治理較為重視，且已獲得巨大成就，但三廢治理的總比率還不高，目前大中型企業(yè)僅達(dá)80% 左右，而小型企業(yè)則更低。今后通過對(duì)企業(yè)的技術(shù)改造、使用先進(jìn)工藝設(shè)備和全自動(dòng)化作業(yè)，可大大地提高三廢治理總比率，達(dá)到85 左右，其中廢渣治理可從75%～ 80% 提高至80%～85%廢水治理可從70% ～75% 提高至75 %～80% ，廢氣治理由75% ～80%增至80 ～85 ，從而進(jìn)一步提高鍋生產(chǎn)三廢治理總體水平，保護(hù)環(huán)境。

此頁面產(chǎn)品介紹與文章來源于網(wǎng)絡(luò)，不代表本網(wǎng)站官方觀點(diǎn)，如有版權(quán)者需要?jiǎng)h除請(qǐng)與本網(wǎng)站聯(lián)系刪除文章！